L’usine Rector Lesage de Berre-l’Étang réalise des éléments préfabriqués de l’immeuble « Idéal » en travaux à Marseille. Un procédé de construction innovant, pour un futur édifice « modulable et évolutif ».
À Marseille, dans le quartier de la Blancarde, l’immeuble « Idéal » commence à sortir de terre pour une livraison attendue fin 2027. À première vue, un bâtiment classique de sept étages, avec de légers airs Art Déco. Mais il propose un promesse innovante : le bâtiment est modulable et évolutif.
« Il est pensé comme un Tétris. Les 15 acquéreurs choisissent le volume, le nombre de pièces, grâce à une interface que l’on a conçue. Et on imbrique leurs choix », explique Billy Guidoni, porteur du projet avec sa société Modus Ædificandi. Le deuxième intérêt du projet : les volumes intérieurs peuvent facilement évoluer selon les changements d’occupants, voire d’usages.
Ce concept vise à proposer « une ville durable » avec des bâtiments qui s’adaptent aux changements d’usages, plutôt que d’avoir à détruire et reconstruire en permanence. Mais derrière cette idée se cache aussi un procédé technique : la préfabrication d’immeubles à la demande en usine. Ou le système « Urban Lite » développé par Modus Ædificandi avec l’industriel Rector Lesage et le constructeur STAM.
Un processus de préfabrication hors site
Il faut se rendre à quelques dizaines de kilomètres de là, à Berre-l’Étang, dans l’usine Rector Lesage. Ici, les murs et les planchers de l’immeuble Idéal sont fabriqués sur mesure. Les éléments sont ensuite acheminés par le constructeur STAM au rythme de l’avancée des travaux. « Cette organisation millimétrée permet de gagner du temps sur le chantier et d’en limiter les nuisances », précise Stéphan Bourdiol, responsable du site de production de Berre.
Pour l’immeuble marseillais, les deux types d’éléments sont fabriqués à plat sur de grandes tables de production. Le prémur, destiné à former les murs, et la prédalle, pour compléter le plancher définitif. Chaque année, l’usine produit 100 000 m2 de prémurs et 80 000 m2 de prédalles.
La fabrication se déroule donc en trois étapes. Le coffrage, qui donne sa forme à la pièce, le ferraillage, qui consiste à installer les armatures métalliques, puis le coulage du béton. Des robots interviennent pour positionner certains éléments. Les poteaux sont, quant à eux, fabriqués en Savoie.
Construire avec moins de matière
Au-delà de la préfabrication, l’industriel travaille aussi sur la composition de son propre béton bas carbone. L’entreprise s’approvisionne elle-même en matières premières, notamment en gravier et en ciment, à proximité de son usine de Berre-l’Étang.
Le système Urban Lite vise également à réduire la quantité de matériaux nécessaire à la construction. Le procédé permettrait d’économiser environ 30 % de masse de matériaux par rapport à un bâtiment classique, selon Aurélien Rannou, chef de projet senior en charge de la technique et de l’opérationnel de Modus Ædificandi.
Rector Lesage développe également de nouvelles solutions de préfabrication brevetées. Sur d’autres chantiers régionaux, l’industriel utilise Woodlite, une prédalle qui associe béton bas carbone et panneaux biosourcés à base de bois. « Elle vise à réduire l’empreinte carbone des planchers tout en conservant une mise en œuvre similaire à celle d’une prédalle classique », précise Stéphan Bourdiol.
L’immeuble Idéal illustre le positionnement de Rector Lesage, qui mise sur la préfabrication pour faire évoluer les méthodes de construction et réduire leur impact environnemental. Un savoir-faire que l’industriel mobilise aussi sur d’autres projets locaux, dont actuellement le futur hôpital Femmes-Parents-Enfants (HFPE), sur le site de la Timone, à Marseille.
